Ez a cikk bemutatja az üveg palack formájának spray hegesztési folyamatát három szempontból
Az első szempont: a palack és a dobozos permetezési hegesztési folyamat, beleértve a kézi spray -hegesztést, a plazma spray hegesztést, a lézer spray -hegesztést stb.
A penészpermet -hegesztés - a plazma spray -hegesztés - általános folyamata nemrégiben új áttöréseket készített külföldön, technológiai fejlesztésekkel és jelentősen továbbfejlesztett funkciókkal, közismert nevén „mikro plazma spray -hegesztés”.
A mikro plazma spray-hegesztés elősegítheti a vállalatok formájában a befektetési és beszerzési költségeket, a hosszú távú karbantartást és a fogyóeszközök felhasználási költségeit, és a berendezések széles körét permetezhetik a munkadarabok. A spray -hegesztő fáklya fejének egyszerű cseréje kielégítheti a különféle munkadarabok permetezési hegesztési igényeit.
2.1 Mi a konkrét jelentése a „nikkel-alapú ötvözet forrasztópornak”
Félreértés, hogy a „nikkel” burkolatnak tekintjük, valójában a nikkel-alapú ötvözött forrasztópor egy ötvözet, amely nikkelből (NI), krómból (CR), bórból (B) és szilíciumból (SI) áll. Ezt az ötvözetet az alacsony olvadáspontja jellemzi, 1020 ° C és 1050 ° C között.
A legfontosabb tényező, amely a nikkel-alapú ötvözetű forrasztóporok (nikkel, króm, bór, szilícium) széles körű használatához vezet az egész piacon burkolatként, az a nikkel-alapú ötvözött forrasztópor, amelynek különböző részecskeméretű, erőteljesen előmozdult a piacon. Ezenkívül a nikkel-alapú ötvözeteket könnyen letétbe helyezték az oxi-üzemanyag-gázhegesztés (OFW) a legkorábbi szakaszukból, mivel alacsony olvadáspontjuk, simaságuk és a hegesztési pocsolya könnyű irányítása miatt.
Az oxigén üzemanyag -gáz hegesztése (OFW) két különálló szakaszból áll: az első szakasz, az úgynevezett lerakódási szakasz, amelyben a hegesztőpor megolvad és tapad a munkadarab felületéhez; Megolvadt a tömörítés és a redukált porozitás miatt.
Fel kell állítania azt a tényt, hogy az úgynevezett újjáélesztési stádiumot a bázisfém és a nikkel-ötvözet közötti olvadási pont különbsége lehet elérni, amely lehet egy ferrites öntöttvas, amelynek olvadáspontja 1350–1400 ° C vagy 1 370–1,500 ° C C40 Carbon acél (UNI 7845–78). Az olvadási pont különbsége biztosítja, hogy a nikkel, a króm, a bór és a szilícium ötvözetek ne okozzák a bázisfémek újjáélesztését, amikor a remekhely hőmérsékletén vannak.
Ugyanakkor a nikkel -ötvözet lerakódása egy szoros huzalgyöngy lerakásával is érhető el, anélkül, hogy újbóli eljárás lenne: ehhez az átadott plazma ív hegesztés (PTA) segítségére van szükség.
2.2 Nikkel-alapú ötvözött forrasztó por, amelyet a Punch/Core burkolatához használnak a palacküvegiparban
Ezen okok miatt az üvegipar természetesen nikkel-alapú ötvözeteket választott a lyukasztó felületeken lévő edzett bevonatokhoz. A nikkel-alapú ötvözetek lerakódása akár oxigén-üzemanyag-gázhegesztéssel (OFW), akár szuperszonikus lángpermetezéssel (HVOF) érhető el, míg az újjáépítési folyamat indukciós fűtési rendszerekkel vagy oxi-üzemanyag-gázhegesztéssel (OFW) érhető el. Ismét a legfontosabb előfeltétel az olvadási pont és a nikkel -ötvözet közötti különbség, különben a burkolat nem lesz lehetséges.
A nikkel, a króm, a bór, a szilíciumötvözetek plazmaátviteli ív technológiával (PTA), például plazma hegesztés (PTAW) vagy volfrám -inert gázhegesztés (GTAW) felhasználásával érhetők el, feltéve, hogy az ügyfélnek van műhelye az inert gázkészítéshez.
A nikkel-alapú ötvözetek keménysége a munka követelményeitől függ, de általában 30 és 60 óra között van.
2.3 A magas hőmérsékleti környezetben a nikkel-alapú ötvözetek nyomása viszonylag nagy
A fent említett keménység szobahőmérsékleten a keménységre utal. Magas hőmérsékletű működési környezetben azonban a nikkel-alapú ötvözetek keménysége csökken.
Mint fentebb látható, bár a kobalt-alapú ötvözetek keménysége alacsonyabb, mint a nikkel-alapú ötvözetek szobahőmérsékleten, a kobalt-alapú ötvözetek keménysége sokkal erősebb, mint a nikkel-alapú ötvözetek magas hőmérsékleten (például a penész üzemi hőmérséklete).
A következő grafikon bemutatja a különböző ötvözetű forrasztóporok keménységének változását, növekvő hőmérsékleten:
2.4 Mi a „kobalt-alapú ötvözet forrasztópor” konkrét jelentése?
Figyelembe véve a kobalt burkolatát, valójában egy ötvözet, amely kobalt (CO), króm (CR), volfrám (W) vagy kobalt (CO), króm (CR) és molibdén (MO). A kobalt-alapú ötvözetek általában „csillagok” forrasztópornak nevezik, karbidok és boridok, hogy saját keménységüket kialakítsák. Egyes kobalt-alapú ötvözetek 2,5% -os széntartalmúak. A kobalt-alapú ötvözetek fő jellemzője a szuper keménységük, még magas hőmérsékleten is.
2.5 A kobalt-alapú ötvözetek lerakódása során felmerült problémák a lyukasztó/mag felületén:
A kobalt-alapú ötvözetek lerakódásának fő problémája a magas olvadáspontjukhoz kapcsolódik. Valójában a kobalt-alapú ötvözetek olvadási pontja 1 375 ~ 1400 ° C, ami szinte a szénacél és az öntöttvas olvadási pontja. Hipotetikusan, ha oxi-üzemanyag-gázhegesztést (OFW) vagy hiperszonikus lángpermetezéssel (HVOF) kellene használnunk, akkor a „remeging” szakaszban az alapfém is megolvad.
Az egyetlen életképes lehetőség a kobalt-alapú por letétbe helyezésére a lyukasztásra/magra: az átadott plazma ív (PTA).
2.6 A hűtésről
Mint fentebb kifejtettük, az oxigén üzemanyag -gázhegesztés (OFW) és a hiperszonikus lángpermet (HVOF) eljárások használata azt jelenti, hogy a lerakódott porréteg egyidejűleg megolvad és tapad. A későbbi remegési szakaszban a lineáris hegesztési gyöngy tömörítve van, és a pórusok meg vannak töltve.
Látható, hogy a fémfelület és a burkolat felülete közötti kapcsolat tökéletes és megszakítás nélkül. A tesztben lévő lyukasztások ugyanazon (palack) gyártósoron voltak, lyukasztások oxi-tüzelőanyag-gázhegesztéssel (OFW) vagy szuperszonikus lángpermetezéssel (HVOF), lyukasztások a plazma átadott ív (PTA) segítségével, ugyanazon a hűtő légnyomás alatt mutatva, a plazmaátviteli ív (PTA) lyukasztási hőmérséklete 100 ° C alacsonyabb.
2.7 A megmunkálásról
A megmunkálás nagyon fontos folyamat a lyukasztás/maggyártásban. Mint fentebb jeleztük, nagyon hátrányos a forrasztóport (lyukasztásokra/magokra) a magas hőmérsékleten súlyosan csökkentett keménységgel. Az egyik oka a megmunkálásnak; A 60 órás keménységi ötvözetű forrasztó por megmunkálása meglehetősen nehéz, és arra kényszerítve az ügyfeleket, hogy csak alacsony paramétereket válasszanak, amikor beállítják a szerszám paramétereit (forduló szerszám sebessége, takarmány sebessége, mélység…). Ugyanazon permetezési hegesztési eljárás alkalmazása a 45HRC ötvözetű poron lényegesen könnyebb; A forgó szerszám paraméterei is magasabbra állíthatók, és maga a megmunkálást könnyebben lehet teljesíteni.
2,8 A lerakódott forrasztó por súlyáról
Az oxi-üzemanyag-gázhegesztés (OFW) és a szuperszonikus lángpermetezés (HVOF) folyamatainak nagyon magas porvesztesége van, ami akár 70% -kal is képes a burkolat anyagának a munkadarabhoz való ragaszkodásában. Ha a fúvás magpermetének hegesztése valóban 30 gramm forrasztóport igényel, ez azt jelenti, hogy a hegesztőpisztolynak 100 gramm forrasztóport kell permeteznie.
A plazma átadott ARC (PTA) technológia porveszteségének messze 3–5%. Ugyanazon fújó maghoz a hegesztőpisztolynak csak 32 gramm forrasztóport kell permeteznie.
2.9 A lerakódási időről
Az oxi-üzemanyag-gázhegesztés (OFW) és a szuperszonikus lángpermetezés (HVOF) lerakódási idők azonos. Például ugyanazon fújó mag lerakódási és újjáélesztési ideje 5 perc. A plazmát átadott ív (PTA) technológiához ugyanolyan 5 percet igényel a munkadarab felületének teljes edzéséhez (plazma átadott ARC).
Az alábbi képek a két folyamat összehasonlításának és az átvitt plazma ív hegesztés (PTA) eredményeit mutatják.
A nikkel-alapú burkolatok és a kobalt-alapú burkolatok ütéseinek összehasonlítása. The results of running tests on the same production line showed that the cobalt-based cladding punches lasted 3 times longer than the nickel-based cladding punches, and the cobalt-based cladding punches did not show any “degradation”.The third aspect: Questions and answers about the interview with Mr. Claudio Corni, an Italian spray welding expert, about the full spray welding of the cavity
1. kérdés: Mennyire vastag a hegesztő réteg elméletileg az üreg teljes spray -hegesztéséhez? A forrasztréteg vastagsága befolyásolja -e a teljesítményt?
1. válasz: Azt javaslom, hogy a hegesztő réteg maximális vastagsága 2 ~ 2,5 mm, és az oszcillációs amplitúdó 5 mm -re van beállítva; Ha az ügyfél nagyobb vastagsági értéket használ, akkor a „körcsukló” problémája felmerülhet.
2. kérdés: Miért ne használna nagyobb lengő OSC = 30 mm -et az egyenes szakaszban (ajánlott az 5 mm -es beállításra)? Nem lenne ez sokkal hatékonyabb? Van -e különös jelentősége az 5 mm -es lengésnek?
2. válasz: Azt javaslom, hogy az egyenes szakasz 5 mm -es lengést is használjon a penész megfelelő hőmérsékletének fenntartásához;
Ha 30 mm -es lengést használunk, nagyon lassú permetező sebességet kell beállítani, a munkadarab hőmérséklete nagyon magas lesz, és az alapfém hígítása túl magas lesz, és az elveszett töltőanyag keménysége akár 10 órás. Egy másik fontos szempont a munkadarab következménye (a magas hőmérséklet miatt), amely növeli a repedés valószínűségét.
5 mm -es szélességű lengéssel, a vonalsebesség gyorsabb, a legjobb vezérlés megszerezhető, jó sarok képződnek, a töltőanyag mechanikai tulajdonságait fenntartják, és a veszteség csak 2 ~ 3 óra.
3. kérdés: Mik a forrasztópor összetételi követelményei? Melyik forrasztópor alkalmas az üreg spray -hegesztésére?
A3: Javaslom a 30PSP forrasztópormodellt, ha repedés történik, akkor használjon 23ps -t öntöttvas formákra (használjon PP modellt a réz formákon).
4. kérdés: Mi az oka az elrontó vas kiválasztásának? Mi a probléma a szürke öntöttvas használatával?
4. válasz: Európában általában a nodularis öntöttvasot használjuk, mert a nodular öntöttvas (két angol név: nodular öntöttvas és gömbölyű öntöttvas), a nevet azért kapjuk meg, mert a gömb alakú grafikus formában a mikroszkóp alatt létezik; A rétegek tányér-formájú szürke öntöttvastól eltérően (valójában pontosabban „laminált öntöttvasnak” nevezhetők). Az ilyen kompozíciós különbségek meghatározzák a gömbölyű vas és a laminált öntöttvas közötti fő különbséget: a gömbök geometriai ellenállást hoznak létre a repedés terjedésével, és így nagyon fontos rugalmassági tulajdonságot kapnak. Sőt, a grafit gömb alakú formája, az azonos mennyiség miatt, kevesebb felületet foglal el, ami kevesebb károsodást okoz az anyagnak, ezáltal az anyagi fölényt. Az első ipari felhasználása 1948 -ban nyúlik vissza. A Ductile Iron jó alternatívává vált az acél (és más öntött vasalók) számára, lehetővé téve az alacsony költségű, nagy teljesítményt.
A diffúziós vas diffúziós teljesítménye tulajdonságai miatt, az öntöttvas egyszerű vágási és változó ellenállási jellemzőivel kombinálva, kiváló húzási/súlyarányt kombinálva
jó megmunkálhatóság
olcsó költség
Az egységköltségnek jó ellenállása van
Kiváló kombináció a szakító- és megnyúlási tulajdonságok
5. kérdés: Melyik a jobb tartóssághoz, nagy keménységgel és alacsony keménységgel?
A5: Az egész tartomány 35 ~ 21 HRC, azt javaslom, hogy 30 PSP forrasztóport használjon, hogy a keménységi értéket 28 órás közelében kapja meg.
A keménység nem közvetlenül kapcsolódik a penész élettartamához, a szolgáltatási élettartam fő különbsége az, ahogyan a penészfelület „lefedett” és a felhasznált anyag.
A kézi hegesztés, a kapott penész tényleges (hegesztő anyag és alapfém) kombinációja nem olyan jó, mint a PTA plazmaé, és a karcolások gyakran megjelennek az üveggyártásban.
6. kérdés: Hogyan kell elvégezni a belső üreg teljes permetezési hegesztését? Hogyan lehet felismerni és szabályozni a forrasztréteg minőségét?
6. válasz: Azt javaslom, hogy állítson be alacsony porsebességet a PTA hegesztőre, legfeljebb 22 fordulat / perc; A vállszögtől kezdve tartsa a távolságot 5 mm -en a párhuzamos gyöngyök hegesztésére.
Írj a végén:
A gyors technológiai változások korszakában a tudomány és a technológia elősegíti a vállalkozások és a társadalom fejlődését; Ugyanazon munkadarab spray -hegesztése különböző folyamatokkal érhető el. A penészgyár számára az ügyfelek követelményeinek figyelembevétele mellett, mely eljárást kell használni, figyelembe kell vennie a beruházások beruházásának költségteljesítményét, a berendezés rugalmasságát, a későbbi felhasználás karbantartási és fogyóeszköz -költségeit, valamint azt is, hogy a berendezés fedezi -e a termék szélesebb körét. A mikro plazma spray -hegesztése kétségtelenül jobb választást kínál a penészgyárak számára.
A postai idő: június-17-2022