Az elmúlt években a világ legfontosabb sörfőzde- és üvegcsomagolási felhasználói a csomagolóanyagok szénlábnyomának jelentős csökkentését követelték meg, miután a műanyag felhasználás csökkentését és a környezetszennyezés csökkentését követik. Hosszú ideig a forró vég kialakításának feladata az volt, hogy minél több palackot szállítson az izzító kemencéhez, anélkül, hogy a termék minősége miatt nagy aggodalomra ad okot, ami elsősorban a hideg vége aggodalma volt. A két különböző világhoz hasonlóan a meleg és a hideg végeket a lágyító kemence teljesen elválasztja, mint elválasztó vonal. Ezért minőségi problémák esetén alig van időszerű és hatékony kommunikáció vagy visszajelzés a hideg végétől a forró végéig; Vagy van kommunikáció vagy visszajelzés, de a kommunikáció hatékonysága nem magas az izzító kemence idejének késleltetése miatt. Ezért annak biztosítása érdekében, hogy a kiváló minőségű termékeket a töltőgépbe, a hideg kategóriájú területen vagy a raktár minőség-ellenőrzésébe táplálják, a felhasználó vagy a visszaadandó tálcák megtalálhatók.
Ezért különösen fontos a termékminőségi problémák időben történő megoldása a forró végén, segíteni az öntőberendezések növelésében a gép sebességét, könnyű üveg palackokat elérni és csökkenteni a szén -dioxid -kibocsátást.
Annak érdekében, hogy az üvegipar elérje ezt a célt, a Hollandia XPAR Company egyre több és több érzékelő és rendszer fejlesztésén dolgozik, amelyeket az üveg palackok és kannák forró végű formálására alkalmaznak, mivel az érzékelők által továbbított információk következetesek és hatékonyak.Magasabb, mint a kézi kézbesítés!
Túl sok zavaró tényező van az öntési folyamatban, amelyek befolyásolják az üveggyártási folyamatot, mint például a csukló minősége, a viszkozitás, a hőmérséklet, az üveg egységesség, a környezeti hőmérséklet, az öregedés és a bevonó anyagok kopása, sőt az olajozás, a termelési változások, az egység vagy a palack kialakításának megállítása/elindítása befolyásolhatja a folyamatot. Logikusan minden üveggyártó arra törekszik, hogy integrálja ezeket a kiszámíthatatlan zavarokat, például a GOB állapotát (súly, hőmérséklet és forma), a GOB terhelését (az érkezés sebessége és időpontja), a hőmérséklet (zöld, penész stb.), A lyukasztás/mag, Die), hogy minimalizálja az öntés hatását, ezáltal javítva az üveg palackok minőségét.
A GOB állapotának, a GOB betöltésének, a hőmérsékletnek és a palackminőségi adatoknak a pontos és időben történő ismerete az alapvető alap a világosabb, erősebb, hibamentes palackok és kannák előállításához nagyobb gépi sebesség mellett. Az érzékelő által kapott valós idejű információktól kezdve a valós termelési adatokat arra használják, hogy objektíven elemezzék, hogy lesz-e későbbi palack, és hibákat okozhat-e az emberek különféle szubjektív megítélése helyett.
Ez a cikk arra összpontosít, hogy a forró végérzékelők használata hogyan segíthet könnyebb, erősebb üvegedényeket és üvegeket előállítani, alacsonyabb hibamegélyrel, miközben növeli a gépi sebességet.
Ez a cikk arra összpontosít, hogy a forró végérzékelők használata hogyan segíthet könnyebb, erősebb üvegedényeket előállítani, alacsonyabb hibamegélyrel, miközben növeli a gép sebességét.
1. Forró végű ellenőrzés és folyamatfigyelés
A palack és a CAN-ellenőrzés forró végérzékelőjével a fő hibák kiküszöbölhetők a forró végén. De a palackok forró végérzékelőit és az ellenőrzést nem szabad csak a forró végű ellenőrzéshez használni. Mint minden ellenőrző gépnél, meleg vagy hideg, egyetlen érzékelő sem képes hatékonyan ellenőrizni az összes hibát, és ugyanez igaz a forró végérzékelőkre. Mivel minden spec-n kívüli palack vagy előállítható, már pazarolja a termelési időt és az energiát (és CO2-t generál), a hot-end érzékelők fókusza és előnye a hibák megelőzésére, nem csak a hibás termékek automatikus ellenőrzésére.
A forró végérzékelőkkel végzett palack-ellenőrzés fő célja a kritikus hibák kiküszöbölése, valamint az információk és adatok gyűjtése. Ezenkívül az egyes palackok az ügyfelek igényei szerint ellenőrizhetők, és jó áttekintést adnak az egység, az egyes GOB vagy a rangsor teljesítményadatainak. A fő hibák kiküszöbölése, beleértve a forró végű öntést és a ragasztást, biztosítja, hogy a termékek áthaladjanak a forró végű spray-n és a hideg végű ellenőrző berendezéseken. Az egyes egységekre és minden egyes GOB -ra vagy futóra vonatkozó üreg -teljesítményadatok felhasználhatók a hatékony kiváltó okok elemzésére (tanulás, megelőzés) és a gyors orvosláshoz, amikor problémák merülnek fel. A valós idejű információkon alapuló forró vég általi gyors gyógyító intézkedés közvetlenül javíthatja a termelés hatékonyságát, ami a stabil formázási folyamat alapja.
2. Csökkentse az interferencia tényezőit
Közismert, hogy számos zavaró tényező (csővezetékminőség, viszkozitás, hőmérséklet, üveg homogenitás, környezeti hőmérséklet, a bevonó anyagok romlása és kopása, akár az olajozás, a termelési változások, a stop/start egységek vagy a palackok kialakítása) befolyásolja az üveggyártó kézművességet. Ezek az interferencia tényezők a folyamat variációjának kiváltó oka. És minél több interferencia tényezőt kell kivetni, annál több hibát generálnak. Ez azt sugallja, hogy a zavaró tényezők szintjének és gyakoriságának csökkentése hosszú utat eredményez a könnyebb, erősebb, hibamentes és magasabb sebességű termékek előállításának cél elérése érdekében.
Például a forró vége általában nagy hangsúlyt fektet az olajozásra. Valójában az olajozás az egyik fő zavaró tényező az üveg kialakításának folyamatában.
Számos különféle módon csökkentheti a folyamat zavarát az olajozás útján:
A. Kézi olajozás: Hozzon létre SOP standard folyamatot, szigorúan figyelje az egyes olajozási ciklusok hatását az olajozás javítása érdekében;
B. Használjon automatikus kenési rendszert a kézi olajozás helyett: A kézi olajozáshoz képest az automatikus olajozás biztosítja az olajozási frekvencia és az olajozási hatás konzisztenciáját.
C. Minimalizálja az olajozást egy automatikus kenési rendszer használatával: Az olajozás gyakoriságának csökkentése közben biztosítsa az olajozási hatás konzisztenciáját.
Az olajozás miatti folyamat -interferencia csökkentési mértéke a
3.
Most, hogy megbirkózzanak az üveg kialakulási folyamat ingadozásaival, amelyeket a fenti zavarok okoznak, sok üveggyártó több üveg folyadékot használ palackok előállításához. Annak érdekében, hogy megfeleljenek az 1 mm -es falvastagságú ügyfelek specifikációinak, és ésszerű termelési hatékonyságot érjenek el, a falvastagság -tervezési előírások 1,8 mm -től (kis szájnyomás -fújási folyamat) és még több mint 2,5 mm -ig terjednek (fújási és fújási folyamat).
A megnövekedett falvastagság célja a hibás palackok elkerülése. A korai napokban, amikor az üvegipar nem tudta kiszámítani az üveg szilárdságát, ez a megnövekedett falvastagság kompenzálta a túlzott folyamatváltozást (vagy az öntési folyamat ellenőrzésének alacsony szintjét), és az üvegtartály -gyártók és ügyfeleik által elfogadott alacsony szintű veszélyeztetett.
De ennek eredményeként minden üveg nagyon eltérő falvastagsággal rendelkezik. A forró végén lévő infravörös érzékelő -megfigyelő rendszeren keresztül egyértelműen láthatjuk, hogy az öntési folyamat változásai a palackfal vastagságának változásaihoz vezethetnek (az üvegeloszlás változása). Amint az az alábbi ábrán látható, ez az üvegeloszlás alapvetően a következő két esetre oszlik: az üveg hosszirányú eloszlása és az oldalsó eloszlás. A előállított számos palack elemzéséből látható, hogy az üveg eloszlás folyamatosan változik, mind függőlegesen, mind vízszintesen. A palack súlyának csökkentése és a hibák megelőzése érdekében csökkenteni vagy kerülni ezeket az ingadozásokat. Az olvadt üveg eloszlásának ellenőrzése a világosabb és erősebb palackok és kannák nagyobb sebességgel történő előállításának kulcsa, kevesebb hibával, vagy akár nullához közel. Az üveg eloszlásának ellenőrzéséhez a palack folyamatos megfigyelését igényli, és az üveg eloszlásának változásai alapján folyamatosan megfigyelheti a palackot, és megmérheti az operátor folyamatát.
4. Az adatok gyűjtése és elemzése: Hozzon létre AI intelligenciát
Egyre több érzékelő felhasználása egyre több adatot gyűjt. Ezen adatok intelligens kombinálása és elemzése több és jobb információt szolgáltat a folyamatváltozások hatékonyabb kezeléséhez.
A végső cél: Az üvegformázási folyamatban elérhető nagy adatbázis létrehozása, amely lehetővé teszi a rendszer számára az adatok osztályozását és egyesítését, valamint a leghatékonyabb zárt hurkú számítások létrehozását. Ezért inkább a földhöz lefelé kell lennünk, és a tényleges adatoktól kell kezdenünk. Például tudjuk, hogy a töltési adatok vagy a hőmérsékleti adatok a palack adatokhoz kapcsolódnak, miután megismertük ezt a kapcsolatot, a töltést és a hőmérsékletet oly módon tudjuk szabályozni, hogy az üveg eloszlásában kevésbé eltolódjunk az üveg eloszlásában, hogy a hibák csökkenjenek. Ezenkívül néhány hideg végű adat (például buborékok, repedések stb.) Egyértelműen jelezheti a folyamatváltozásokat. Ezen adatok felhasználása elősegítheti a folyamat varianciájának csökkentését, még akkor is, ha a forró végén nem veszik észre.
Ezért, miután az adatbázis rögzítette ezeket a folyamatadatokat, az AI intelligens rendszer automatikusan biztosítja a releváns javító intézkedéseket, amikor a hot-end érzékelő rendszer hibákat észlel, vagy megállapítja, hogy a minőségi adatok meghaladják a beállított riasztási értéket. 5. Hozzon létre érzékelő-alapú SOP vagy forma öntési folyamat automatizálását
Miután az érzékelőt felhasználták, különféle termelési intézkedéseket kell szerveznünk az érzékelő által szolgáltatott információk körül. Egyre több valódi termelési jelenség látható az érzékelőkkel, és az átadott információk rendkívül reduktív és következetes. Ez nagyon fontos a termeléshez!
Az érzékelők folyamatosan figyelik a GOB (súly, hőmérséklet, alak), töltés (sebesség, hossz, érkezési idő, helyzet), hőmérséklet (PREG, Die, Punch/Core, Die) állapotát, hogy figyelemmel kísérjék a palack minőségét. A termékminőség bármilyen változása oka van. Miután az ok ismert, a szokásos működési eljárások megállapíthatók és alkalmazhatók. Az SOP alkalmazása megkönnyíti a gyár előállítását. Az ügyfelek visszajelzéseiből tudjuk, hogy úgy érzik, hogy az érzékelők és a SOP -k miatt könnyebb új alkalmazottakat toborozni a forró végén.
Ideális esetben az automatizálást a lehető legnagyobb mértékben alkalmazni kell, különösen akkor, ha egyre több gépkészlet van (például 12-es négycseppű gépek, ahol a kezelő nem tudja jól ellenőrizni a 48 üreget). Ebben az esetben az érzékelő megfigyeli, elemzi az adatokat, és elvégzi a szükséges beállításokat az adatok visszaszorításával a rangsor-edzés időzítő rendszerbe. Mivel a visszajelzés önmagában a számítógépen keresztül működik, milliszekundumban beállítható, még a legjobb szolgáltatók/szakértők soha nem lesznek képesek. Az elmúlt öt évben zárt hurok (Hot End) automatikus vezérlése állt rendelkezésre a GOB súlyának, a szállítószalagon lévő palack távolságának, a penészhőmérsékletnek, a mag lyukasztó stroke -nak és az üveg hosszirányú eloszlásának szabályozására. Előrelátható, hogy a közeljövőben további vezérlőhurok állnak rendelkezésre. A jelenlegi tapasztalatok alapján a különböző kontroll hurkok használata alapvetően ugyanolyan pozitív hatásokat eredményezhet, mint például a csökkentett folyamatingadozások, az üvegeloszlás kevesebb változása és az üveg palackok és üvegek kevesebb hibája.
A könnyebb, erősebb, (majdnem) hibamentes, magasabb sebességű és magasabb hozamú termelés iránti vágy elérése érdekében néhány módszert mutatunk be a cikkben. Az üvegtartályipar tagjaként követjük a műanyag és a környezeti szennyezés csökkentésének megatrendjét, és követjük a fő pincészetek és más üvegcsomagolók egyértelmű követelményeit, hogy jelentősen csökkentsük a csomagolóanyagok iparának szénlábnyomát. És minden üveggyártó számára, amely világosabb, erősebb, (majdnem) hibamentes üveg palackokat és nagyobb gépi sebességgel termelhet, nagyobb beruházás megtérüléséhez vezethet, miközben csökkenti a szén-dioxid-kibocsátást.
A postai idő: április-19-222.