Forróvég-formázás szabályozása üvegpalackokhoz

Az elmúlt néhány évben a világ legnagyobb sörfőzdéi és üvegcsomagolás-felhasználói a csomagolóanyagok szénlábnyomának jelentős csökkentését követelték, követve a műanyagfelhasználás és a környezetszennyezés csökkentésének megatrendjét. A melegvég kialakításának feladata sokáig az volt, hogy minél több palackot szállítsanak az izzítókemencébe, anélkül, hogy különösebben törődtek volna a termék minőségével, ami elsősorban a hidegvégé volt. Két különböző világhoz hasonlóan a meleg és a hideg végeket teljesen elválasztja az izzító kemence, mint választóvonal. Ezért minőségi problémák esetén alig van időszerű és hatékony kommunikáció vagy visszajelzés a hideg végtől a hot end felé; vagy van kommunikáció vagy visszacsatolás, de a kommunikáció hatékonysága nem magas az izzító kemence idejének késése miatt. Ezért annak érdekében, hogy a töltőgépbe, a hűtőkamrába vagy a raktár minőségellenőrzésére jó minőségű termékek kerüljenek, a felhasználó által visszaküldött vagy visszaküldendő tálcák megkeresésre kerülnek.
Ezért különösen fontos a termékminőségi problémák időben történő megoldása a forró végén, segítve a fröccsöntő berendezéseket a gép sebességének növelésében, a könnyű üvegpalackok elérésében és a szén-dioxid-kibocsátás csökkentésében.
A holland XPAR cég, hogy segítse az üvegipart e cél elérésében, egyre több érzékelő és rendszer kifejlesztésén dolgozik, melyeket üvegpalackok és dobozok hot-end formázására alkalmaznak, mivel az érzékelők által továbbított információ következetes és hatékony.Magasabb, mint a kézi szállítás!

Az öntési folyamatban túl sok zavaró tényező befolyásolja az üveggyártási folyamatot, mint például a szemcsék minősége, viszkozitása, hőmérséklete, az üveg egyenletessége, környezeti hőmérséklet, a bevonóanyagok öregedése és kopása, sőt olajozás, gyártási változtatások, leállítás/indítás Az egység vagy a palack kialakítása befolyásolhatja a folyamatot. Logikusan minden üveggyártó igyekszik integrálni ezeket az előre nem látható zavarokat, mint például a csecsemő állapota (súly, hőmérséklet és alak), a csecsemőterhelés (sebesség, az érkezés hossza és időpontja), a hőmérséklet (zöld, penész stb.), lyukasztás/mag. , die) minimalizálja a formázásra gyakorolt ​​hatást, ezáltal javítva az üvegpalackok minőségét.
A palackok állapotára, a töltetbetöltésre, a hőmérsékletre és a palack minőségére vonatkozó adatok pontos és időszerű ismerete az alapvető alapja a könnyebb, erősebb, hibamentes palackok és dobozok magasabb gépi sebességgel történő előállításának. A szenzor által kapott valós idejű információkból kiindulva a valós gyártási adatok segítségével objektíven elemzik, hogy lesznek-e később palack- és dobozhibák, az emberek különféle szubjektív ítéletei helyett.
Ez a cikk arra fog összpontosítani, hogy a hot-end érzékelők használata hogyan segíthet könnyebb, erősebb üvegedények és alacsonyabb hibaarányú üvegek előállításában, miközben növeli a gép sebességét.

Ez a cikk arra összpontosít, hogy a hot-end érzékelők használata hogyan segíthet könnyebb, erősebb üvegedények előállításában alacsonyabb hibaarány mellett, miközben növeli a gép sebességét.

1. Hot end ellenőrzés és folyamatfelügyelet

A palackok és dobozok ellenőrzésére szolgáló hot-end érzékelővel a főbb hibák kiküszöbölhetők a hot-enden. A palackok és dobozok ellenőrzésére szolgáló hot-end érzékelőket azonban nem szabad csak a melegvégű ellenőrzésre használni. Mint minden ellenőrző gépnél, legyen az meleg vagy hideg, egyetlen érzékelő sem képes hatékonyan ellenőrizni az összes hibát, és ugyanez igaz a hot-end érzékelőkre sem. És mivel minden nem szabványos palack vagy doboz már eleve gyártási időt és energiát pazarol (és CO2-t termel), a hot-end érzékelők fókusza és előnye a hibamegelőzésen van, nem csak a hibás termékek automatikus ellenőrzésén.
A hot-end érzékelőkkel végzett palackvizsgálat fő célja a kritikus hibák kiküszöbölése, valamint az információk és adatok összegyűjtése. Továbbá az egyes palackok a vásárlói igények szerint ellenőrizhetők, jó áttekintést adva az egység, az egyes golyók vagy a rangsor teljesítményadatairól. A főbb hibák kiküszöbölése, beleértve a forró végű kiöntést és ragasztást, biztosítja, hogy a termékek átmenjenek a melegvégű permetezésen és a hidegvégű ellenőrző berendezésen. Az egyes egységekre és az egyes golyókra vagy futókra vonatkozó üregteljesítmény-adatok felhasználhatók a kiváltó okok hatékony elemzésére (tanulás, megelőzés) és a problémák felmerülő gyors orvoslására. A hot end valós idejű információkon alapuló gyors korrekciós intézkedései közvetlenül javíthatják a gyártási hatékonyságot, ami a stabil formázási folyamat alapja.

2. Csökkentse az interferenciatényezőket

Köztudott, hogy számos zavaró tényező (a szemcsék minősége, viszkozitása, hőmérséklete, az üveg homogenitása, környezeti hőmérséklet, a bevonóanyagok károsodása és kopása, akár olajozás, gyártási változtatások, stop/start egységek vagy palack kialakítása) befolyásolja az üveggyártást. Ezek az interferenciatényezők a folyamatok változásának kiváltó okai. És minél több zavaró tényezőnek van kitéve az öntési folyamat, annál több hiba keletkezik. Ez arra utal, hogy a zavaró tényezők szintjének és gyakoriságának csökkentése nagyban hozzájárul a könnyebb, erősebb, hibamentes és nagyobb sebességű termékek előállítására.
Például a meleg vég általában nagy hangsúlyt fektet az olajozásra. Valójában az olajozás az egyik fő zavaró tényező az üvegpalackkészítési folyamatban.

A folyamat zavarásának olajozással történő csökkentésének többféle módja van:

A. Kézi olajozás: Hozzon létre SOP szabványos eljárást, szigorúan kövesse az egyes olajozási ciklusok hatását az olajozás javítása érdekében;

B. Használjon automatikus kenési rendszert a kézi olajozás helyett: A kézi olajozáshoz képest az automatikus olajozás biztosíthatja az olajozási gyakoriság és az olajozási hatás konzisztenciáját.

C. Minimalizálja az olajozást automatikus kenőrendszer használatával: az olajozás gyakoriságának csökkentése mellett biztosítsa az olajozó hatás állandóságát.

Az olajozás miatti folyamatzavar csökkentés mértéke a nagyságrendű

3. A kezelés hatására a folyamat ingadozásainak forrása egyenletesebbé teszi az üvegfalvastagság-eloszlást
Sok üveggyártó több üvegfolyadékot használ fel a palackok készítéséhez, hogy megbirkózzon az üvegképzési folyamatban a fenti zavarok okozta ingadozásokkal. Az 1 mm-es falvastagságú vásárlók specifikációinak teljesítése és az ésszerű gyártási hatékonyság elérése érdekében a falvastagság tervezési specifikációi 1,8 mm-től (kis szájnyomásos fúvási eljárás) és akár 2,5 mm-nél is nagyobb (fúvási és fúvási folyamat) között mozognak.
A megnövelt falvastagság célja a hibás palackok elkerülése. A kezdeti időkben, amikor az üvegipar nem tudta kiszámítani az üveg szilárdságát, ez a megnövekedett falvastagság kompenzálta a túlzott folyamatváltozásokat (vagy az öntési folyamat alacsony szintű szabályozását), és az üvegtartálygyártók könnyen veszélyeztették, és ügyfeleik is elfogadták.
De ennek eredményeképpen minden palack falvastagsága nagyon eltérő. A forró végén található infravörös szenzoros felügyeleti rendszeren keresztül jól látható, hogy az öntési folyamat változásai a palack falának vastagságának változásához vezethetnek (az üvegeloszlás megváltozása). Ahogy az alábbi ábrán is látható, ez az üvegeloszlás alapvetően a következő két esetre oszlik: az üveg hosszirányú és oldalirányú eloszlása. A számos előállított palack elemzéséből látható, hogy az üvegeloszlás folyamatosan változik , függőlegesen és vízszintesen is. A palack súlyának csökkentése és a hibák megelőzése érdekében érdemes csökkenteni vagy elkerülni ezeket az ingadozásokat. Az olvadt üveg eloszlásának szabályozása kulcsfontosságú a könnyebb és erősebb palackok és dobozok nagyobb sebességgel, kevesebb hibával vagy akár nullához közeli előállításához. Az üvegelosztás szabályozása megköveteli a palack- és dobozgyártás folyamatos monitorozását, valamint a kezelői folyamat mérését az üvegelosztás változásai alapján.

4. Adatok gyűjtése és elemzése: mesterséges intelligencia létrehozása
Egyre több szenzor használata egyre több adatot fog gyűjteni. Ezen adatok intelligens kombinálása és elemzése több és jobb információt biztosít a folyamatváltozások hatékonyabb kezeléséhez.
A végső cél: az üvegalakítási folyamat során rendelkezésre álló adatok nagyméretű adatbázisának létrehozása, amely lehetővé teszi a rendszer számára az adatok osztályozását és egyesítését, valamint a leghatékonyabb zárt hurkú számítások elkészítését. Ezért alaposabbnak kell lennünk, és a tényleges adatokból kell kiindulnunk. Például tudjuk, hogy a töltési adatok vagy a hőmérsékleti adatok összefüggenek a palackadatokkal, ha ezt az összefüggést ismerjük, úgy tudjuk szabályozni a töltést és a hőmérsékletet, hogy az üveg eloszlásában kisebb eltolódással készítsünk palackokat, hogy a hibák csökkenjenek. Ezenkívül egyes hideg végű adatok (például buborékok, repedések stb.) egyértelműen jelezhetik a folyamat változásait. Ezen adatok felhasználása segíthet csökkenteni a folyamatok eltéréseit, még akkor is, ha azt nem veszik észre a forró végén.

Ezért, miután az adatbázis rögzíti ezeket a folyamatadatokat, az AI intelligens rendszer automatikusan megfelelő orvosi intézkedéseket tud tenni, ha a hot-end érzékelőrendszer hibákat észlel, vagy azt tapasztalja, hogy a minőségi adatok meghaladja a beállított riasztási értéket. 5. Hozzon létre szenzor alapú SOP vagy formázási folyamat automatizálást

Az érzékelő használata után különféle gyártási intézkedéseket kell szerveznünk az érzékelő által szolgáltatott információk köré. Egyre több valós termelési jelenség látható a szenzorokkal, a továbbított információ pedig erősen reduktív és konzisztens. Ez nagyon fontos a gyártás szempontjából!

Az érzékelők folyamatosan figyelik a palack állapotát (súly, hőmérséklet, alak), töltést (sebesség, hossz, érkezési idő, pozíció), hőmérsékletet (preg, matrica, lyukasztás/mag, matrica), hogy ellenőrizzék a palack minőségét. A termék minőségében bekövetkező minden eltérésnek oka van. Ha az ok ismert, szabványos működési eljárásokat lehet létrehozni és alkalmazni. Az SOP alkalmazása megkönnyíti a gyár termelését. Ügyfeleink visszajelzéseiből tudjuk, hogy úgy érzik, hogy a szenzorok és az SOP-ok miatt egyre könnyebb új alkalmazottakat toborozni.

Ideális esetben a lehető legnagyobb mértékben automatizálást kell alkalmazni, különösen akkor, ha egyre több gépkészlet van (például 12 készlet 4 csepp gépből, ahol a kezelő 48 üreget nem tud jól irányítani). Ebben az esetben az érzékelő megfigyeli, elemzi az adatokat, és elvégzi a szükséges módosításokat azáltal, hogy az adatokat visszacsatolja a rang- és vonatidőmérő rendszerbe. Mivel a visszacsatolás a számítógépen keresztül önállóan működik, ezredmásodpercek alatt beállítható, amire még a legjobb kezelők/szakértők sem lesznek képesek. Az elmúlt öt évben elérhetővé vált egy zárt hurkú (hot end) automatikus vezérlés, amellyel szabályozható a palack tömege, a szállítószalagon lévő palackok távolsága, a formák hőmérséklete, a maglyukasztó löket és az üveg hosszirányú eloszlása. Előreláthatólag a közeljövőben több vezérlőhurok is elérhető lesz. A jelenlegi tapasztalatok alapján a különböző szabályozási körök alkalmazása alapvetően ugyanazokat a pozitív hatásokat eredményezheti, mint például a folyamatok ingadozásának csökkenése, az üvegeloszlás kisebb eltérése és az üvegpalackok és -üvegek hibáinak csökkentése.

A könnyebb, erősebb, (majdnem) hibamentes, nagyobb sebességű és nagyobb hozamú gyártás iránti vágy elérése érdekében ebben a cikkben bemutatunk néhány módot ennek elérésére. Az üvegtartály-ipar tagjaként követjük a műanyag- és környezetszennyezés csökkentésének megatrendjét, és követjük a nagyobb borászatok és más üvegcsomagoló-felhasználók egyértelmű követelményeit, hogy jelentősen csökkentsük a csomagolóanyag-ipar szénlábnyomát. És minden üveggyártó számára könnyebb, erősebb, (majdnem) hibamentes üvegpalackok és nagyobb gépsebesség mellett nagyobb befektetési megtérülést eredményezhet, miközben csökkenti a szén-dioxid-kibocsátást.